Helloise Mota
PowerInspekt: Transformação digital do processo de inspeção de linhas de transmissão
Como reduzir em 37,5% o tempo de inspeção de grandes transmissoras de energia?
Resumo
A ISA Energia opera cerca de 30% da rede de transmissão do Brasil e inspeciona anualmente suas estruturas para cumprir a REN ANEEL nº 906/2020. Com a migração para drones, a análise das imagens passou à equipe CAID, mas o processo foi digitalizado sem ser transformado. Cada ciclo exigia 8 sistemas, 2 dispositivos e 26 passos, com até 3 dias só para distribuir demandas, sobrecarga cognitiva e baixa rastreabilidade em um contexto onde falhas de registro podem interromper a transmissão.
O redesenho do PowerInspekt seguiu o Duplo Diamante, com entrevistas e observação das tarefas reais consolidadas em uma Análise Hierárquica de Tarefas. O mercado foi mapeado em três cenários de maturidade digital para garantir escalabilidade. A plataforma unificou o ciclo completo, com integração ao ERP, upload georreferenciado, distribuição automática, tela de inspeção única, apoio de IA na detecção de defeitos e dashboard em tempo real.
Os resultados foram 87% de redução de sistemas, 61% de etapas, de 26 para 9, 50% de dispositivos, 3h semanais de ganho na captura e 37,5% de redução adicional no tempo de análise.
Atuação
Condução do Duplo Diamante, do Discovery ao Delivery junto à equipe CAID da ISA CTEEP e a outras empresas do setor;
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Discovery com entrevistas semiestruturadas e observação da execução real das tarefas, consolidado na Análise Hierárquica de Tarefas que documentou o processo As-Is;
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Definição e priorização das oportunidades, além do mapeamento dos três cenários de maturidade digital do mercado de transmissoras;
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Cocriação da solução com times de engenharia e especialistas do setor;
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Validação de cada funcionalidade com usuários reais antes da entrada em desenvolvimento;
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Acompanhamento pós-lançamento para produtização da solução;
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Comunicação com stakeholders em diferentes níveis, de representantes da equipe de campo à gestão da área.
Contexto e Problema
A ISA Energia opera cerca de 30% da rede de transmissão de energia elétrica do Brasil, presente em 18 estados. Para cumprir a Resolução Normativa ANEEL nº 906/2020, a empresa realiza inspeções anuais em todas as suas estruturas. Com a migração para inspeção por drones, foi criado o Centro de Análise de Imagens Digitais (CAID): uma equipe especializada em analisar as imagens capturadas e registrar os defeitos identificados. A digitalização resolveu os problemas da inspeção tradicional em campo, mas criou um novo conjunto de desafios operacionais no escritório.
O processo existente exigia que cada inspetor utilizasse 8 sistemas diferentes e 2 dispositivos (computador e tablet) para concluir um único ciclo de inspeção. O caminho ideal, sem desvios ou erros, demandava 26 passos: desde o upload das imagens em pastas de rede, passando pela distribuição manual por planilha e e-mail, até o lançamento de notas de manutenção no ERP via um script de conversão em macros Excel. Na prática, o processo raramente seguia o caminho ideal.
O resultado era uma equipe sobrecarregada, com lentidão sistêmica que chegava a 3 dias apenas para concluir a etapa de distribuição; possibilidade de desconfortos físicos documentados pelo excesso de horas em tela, como visão turva, dores de cabeça, automatismo e perda de foco; baixa rastreabilidade dos defeitos ao longo do tempo. Além disso, sob alta responsabilidade, uma vez que falhas de registro podem gerar interrupções na transmissão de energia com impacto financeiro e regulatório significativo.
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Problema central: O processo de inspeção havia sido digitalizado, mas não havia sido transformado. A tecnologia reproduzia o modelo analógico em tela, acumulando os problemas de ambos.
Descoberta
A primeira etapa foi mapear o processo As-Is. Realizei entrevistas semiestruturadas com os membros da equipe CAID e solicitei que reproduzissem suas tarefas diárias nos sistemas que utilizavam, enquanto narravam o percurso. Isso permitiu observar não apenas as etapas do processo, mas também o esforço cognitivo envolvido.
A partir das entrevistas, construí uma Análise Hierárquica de Tarefas que mapeou os 26 passos do caminho ideal e os múltiplos desvios possíveis. A análise proporcionou não só a identificação de gaps, como também a construção de uma documentação do processo, até então inexistente.
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Para garantir a escalabilidade futura do produto, evitando desenvolver uma solução adequada apenas para empresas do perfil da ISA, também mapeei o mercado de transmissoras brasileiras em três cenários de maturidade digital, que refletem estágios reais em que diferentes empresas do setor se encontram:
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Cenário 1 — Processo tradicional: inspeção realizada em solo com binóculo, por escalada ou helicóptero. O produto precisaria guiar a entrada dessas empresas na transformação digital com gestão de mudança iterativa, orientando captura de imagens, análise de dados e mudanças organizacionais.
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Cenário 2 — Processo híbrido: empresas em fase de experimentação, realizando parte das inspeções por drone em torres de difícil acesso ou em períodos críticos, enquanto mantêm o modelo tradicional em paralelo. O produto precisaria suportar essa transição permitindo adoção gradual.
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Cenário 3 — Processo digitalizado: inspeção 100% por drone com gestão de dados centralizada. Empresas aqui já resolveram o problema de campo, mas enfrentam os novos desafios do volume de imagens, da fragmentação de sistemas e da sobrecarga cognitiva dos analistas (perfil da ISA CTEEP). O produto precisaria consolidar todo o processo em uma única plataforma, com automação e rastreabilidade nativas.
Principais dores identificadas:
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Tempo e agilidade: a distribuição de demandas podia levar até 3 dias; o processo de lançamento no ERP era lento e sujeito a erros de script por atualizações não comunicadas;
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Ferramentas: o georreferenciamento era feito manualmente; defeitos precisavam ser marcados no tablet e depois transcritos para o navegador; não havia histórico de defeitos por ativo;
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Processo: sobrecarga cognitiva por excesso de imagens e sistemas; alta responsabilidade individual em caso de falhas que podiam gerar interrupções na rede; rastreabilidade defeituosa; um processo que exigia lembrar sequências, regras e padrões de defeito em centenas de imagens consecutivas;
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Comunicação: a área do ERP não comunicava atualizações cadastrais dos ativos ao CAID, gerando erros recorrentes no script de conversão sem prevenção possível.
Definição
A principal estratégia para o sucesso da evolução da plataforma foi garantir que a inovação acontecesse com as pessoas, e não apenas para elas, visto que a taxa de insucesso de programas de transformação digital chega a até 90%, e os fatores humanos respondem por grande parte desse resultado. Manter a equipe CAID como coautora do processo, e não apenas usuária final, foi uma decisão que influenciou toda a condução do processo.
A visão de solução foi estruturada em quatro frentes complementares entre si, alinhadas à abordagem de transformação digital: protocolo de captura de imagens para garantir dados estruturados desde a entrada; plataforma integrada de análise e gestão de dados para eliminar fragmentação de sistemas; redesenho dos processos organizacionais para reduzir carga cognitiva; e mapeamento de oportunidades para manutenção preditiva como horizonte estratégico de longo prazo.
Ideação
O resultado do processo foi o redesenho do PowerInspekt, transformando-o em uma plataforma que integra todo o ciclo de inspeção digital, desde o upload das imagens até a abertura de notas de manutenção no ERP.
Funcionalidades que abrangem todas as etapas
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Catálogo de Inspeções com integração ao ERP: o planejamento de inspeção anual é importado automaticamente, eliminando a criação manual de diretórios e comunicação por e-mail;
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Upload com georreferenciamento automático: imagens enviadas sem necessidade de organização manual em pastas, onde o sistema relaciona imagens e seus ativos correspondentes por georreferenciamento;
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Distribuição automática: critérios de distribuição por quantidade de ativos ou imagens, com gestão de afastamentos e alertas de atraso, eliminando o processo de 3 dias por e-mail e planilha e equalizando o trabalho entre os membros da equipe;
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Tela de inspeção unificada: visualização de imagens, marcação de defeitos e registro integrados em um único local, sem troca de dispositivos, janelas ou softwares;
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Registro estruturado: todas as informações essenciais foram estruturadas para agilizar a tarefa e garantir a uniformidade de registros entre diferentes inspetores sem risco de falta de informações, bem como viabilizar o posterior tratamento dos dados através de relatórios;
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Apoio da Inteligência Artificial: a IA detecta componentes e defeitos, o inspetor confirma em vez de buscar, reduzindo a dependência de memória e digitação;
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Integração direta com ERP: exportação de defeitos ao ERP eliminando o script de conversão em macros, com rastreabilidade através de logs de sucesso e falha;
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Dashboard automatizado: indicadores de captura e inspeção alimentados em tempo real, sem digitação manual, incluindo dados de produtividade e metas mensais, com filtros que auxiliam não apenas a gerência, mas também os inspetores a desenvolverem sua autogestão.
Decisão de produto central: Priorizar a experiência do inspetor, considerando seus processos, envolvendo-os na cocriação da solução, na validação das funcionalidades e fazendo entregas iterativas, para que a adoção fosse gradual, tendo como consequência os benefícios para a gestão através dos resultados da mudança cultural da equipe.
Prototipação
Cada funcionalidade foi prototipada em Figma e validada com a equipe CAID antes de entrar em desenvolvimento, seguindo ciclos iterativos curtos que mantinham a equipe familiarizada com a evolução do produto e reduziam o impacto da mudança.
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Entrega
Os resultados foram mensurados comparando o processo anterior da equipe CAID com o processo centralizado no PowerInspekt, tomando como linha de base os indicadores levantados durante o discovery.
3h de ganho semanal por pessoa responsável pela captura, só no processo de upload;
37,5% de redução adicional no tempo de análise das imagens em empresas que já fazem a inspeção digital, além dos 70% de redução em relação ao método tradicional. Com o PowerInspekt, para analisar 8 torres (cerca de 1000 imagens, em média), um inspetor levaria cerca de 1h. Um total de 3 torres/h a mais que no processo anterior.
87% de redução nos sistemas utilizados (de 8 sistemas para 1 plataforma centralizada);
50% de redução de dispositivos , eliminando o tablet do processo de inspeção.
61% de redução nas etapas realizadas pelos inspetores (de 26 para 9 passos no caminho ideal).
Redução de etapas promovida pela plataforma.
Impacto qualitativo e estratégico
Os próprios usuários descreveram o resultado em entrevistas pós-lançamento como a ferramenta que a equipe almejava desde o início do processo. Além dos ganhos operacionais, os inspetores reconheceram a contribuição do produto para a transformação digital dos processos de análise da inspeção, destacando a eliminação de etapas críticas do processo, maior rapidez e praticidade na avaliação de defeitos e redução de esforço para a conclusão das atividades de inspeção. Além disso, a base de dados estruturada gerada pelo PowerInspekt abre, a longo prazo, o horizonte de análises preditivas por ativo, algo que o processo anterior tornava inviável.
Próximos passos
Com o processo de inspeção estruturado e uma base histórica de dados sendo gerada de forma consistente, o PowerInspekt entrega potencial para ser uma plataforma inteligente para a gestão da inspeção. As oportunidades mapeadas incluem: análise preditiva de defeitos por histórico de componente; integração com modelos de manutenção baseados em confiabilidade e custo; uso dos dados de inspeção como insumo para treinamento de modelos de visão computacional proprietários.
Publicações
Apresentei o trabalho sob o ponto de vista de Design e de Transformação Digital em duas ocasiões:
Conheça o site do PowerInspekt clicando aqui.